1、篩分機的工作原理
篩分是一種機械加工方法, 即利用旋轉、振動和固定的篩面, 使入料按規(guī)定的粒度分離。為提高震動篩篩分效率, 在進行篩分設備的設計、安裝和操作時, 必須考慮給小于震動分篩機篩孔每一顆粒通過篩孔的最大概率, 但該項基本原則卻往往會被忽視。15
2、篩分效率低的因素分析
(1) 振篩機篩面物料層厚度。由于司機操作的隨意性, 給煤量忽高忽低, 因而造成篩面上物料層厚薄不一。保證篩分效率的關鍵是分層, 如果沒有分層,顆粒通過篩孔的機會受限, 則不能進行有效篩分。物料層 太厚會阻礙細顆粒下落到底部; 為使小顆粒自由下落到篩面, 也就是入篩物料層的厚度要合理。
(2) 入料的分布不均。入料的分布對篩分效率也有很大的影響。入料在篩面上分布不均勻, 會造成篩面上某些部位物料層厚薄相差懸殊, 對分層效果都不利, 造成入料在篩面上分布不均勻的主要原因就 是篩網固定不合理。
(3) 篩子給料溜槽不合理。由于給料溜槽未沿著篩子的中心線給料, 而是偏向篩子一邊, 入料流與篩子中心線呈一定角度, 出現(xiàn)粒度偏析現(xiàn)象。粗顆粒聚集在遠離入料端處, 而細粒則集中在近入料處, 過量的細粒導致超載使分層不能實現(xiàn)。由于無粗顆粒摩擦篩網, 粘濕的粉煤團塊堆積, 堵住篩孔, 以至降低篩分效率。
另外, 由于給料溜槽伸到篩面上, 不能有效利用篩子的全面積。震動篩選機篩面有2個三角形區(qū)段未利用,浪費了篩子的能力, 達不到較好的篩分效果。
3、改進措施
(1) 根據(jù)篩分效果, 制定出合理的給煤量,廠、段、班各級領導隨時檢查, 發(fā)現(xiàn)問題嚴肅處理。因此, 保證了給煤量均勻、物料層厚度適宜、穩(wěn)定。
(2) 篩網布置合理。原篩面篩網高低不平, 篩網壞后, 修補不便?，F(xiàn)改進鋪網方式, 篩網下、篩梁上方鋪墊標準圓頭橡膠。篩網壞后修補, 要保證篩面平整、標準。篩網有兩處損壞, 必須更換新篩網。
因此, 保證篩面上物料分布均勻, 提高了篩分效率。
(3) 合理布置給料溜槽。拆除了原給料溜槽,安裝了新給料槽沿著篩子的中心線給料, 并使物料沿篩子全寬均勻分布, 避免了粒度偏析, 提高了篩分效率。
(4) 定期取樣, 分析篩分效率。組織生產檢查人員, 每小班必須取兩次煤樣, 分析入料、篩上及篩下物的粒度組成, 計算出篩分效率, 依次查出影響篩分效率高、低的因素, 確保篩分效率, 滿足生產要求。
4、主要效果
選煤廠通過技術改造和科學管理, 篩分效率得到明顯提高, 進入跳汰機塊煤物料的限下率由原來的50%以上, 降低到20%左右, 效益明顯提高。
(1) 選煤洗耗由原來的1615% , 降低到現(xiàn)在的1312%, 洗耗降低了313%。艾友礦年原煤產量按200萬t 計算, 則年增產616萬t , 噸煤售價按250 元計算, 則年創(chuàng)效益為1650 萬元。
(2) 由于提高了篩分效率, 進入跳汰機的末煤量大大減少, 煤泥量得到了有效控制, 煤泥水系統(tǒng)實現(xiàn)了閉路循環(huán), 洗水濃度控制在65g/ L 左右。
(3) 由于洗水濃度降低, 提高了精煤質量, 精煤灰分降低了1%。
(4) 實現(xiàn)了洗水閉路, 日清水耗量由原來1000m3 , 降低到現(xiàn)在的600m3 , 主要是產品帶走的水分。
隨著科學技術的發(fā)展與進步, 對不適應生產的設備必須進行技術改造, 提高選煤廠的技術裝備水平, 以滿足生產要求。在洗選設備、震動篩研發(fā)方面也應該具有前瞻性, 提高技術含量, 開發(fā)更具先進性的設備來 裝備選煤廠。